차량 조립시 배선 하니스의 고장 모드
생산 효율성을 높이고 유지 보수를 용이하게하기 위해 전체 차량 장비 프로세스는 조립 단계를 분할하고 각 스테이션에 할당하는 전략을 채택합니다. 배선 하니스 설치도 마찬가지입니다. 이" 부분으로 분할" 조립 전략은 전체 차량의 제조 속도를 크게 향상 시켰습니다. 그러나 흩어져있는 어셈블리와 수많은 와이어 링 하니스 인터페이스 및 포지셔닝 구성 요소로 인해 와이어 링 하니스 고장 가능성이 종종 증가합니다. 그림 2는 자동차 조립 작업장의 주요 섹션의 개략도입니다. 배선 하니스 어셈블리는 전체 차량 제조 공정을 거치며 주로 내부 트림 및 도어 라인 섹션에 배포됩니다. 동시에 섀시 섹션에도 일부 커넥터가 있습니다.
전체 차량의 배선 하니스 조립 스팬이 크고 공정이 많으며 배선 하니스 고장이 그에 따라 더 많습니다. 차량 조립의 하네스 고장 모드는 주로 간섭 고장, 사람-기계 고장, 설계 고장, 일치 고장, 기능 고장 및 비정상적인 소음 고장으로 나뉩니다.
1.1 간섭 실패
배선 하니스의 간섭 장애는 배선 하네스와 주변 구성 요소 사이의 너무 작은 간격 또는 이로 인한 위험으로 인한 문제를 나타냅니다. 배선 하니스 간섭 실패의 원인은 설계 문제, 어셈블리 제조 문제, 품질 문제 및 잠재적 문제로 나눌 수 있습니다. 설계 문제는 설계 단계에서 배선 하니스와 주변 환경 사이의 간격을 고려하지 않았기 때문에 발생합니다. 부적합 사항은 설계 단계, 특히 한계 상태의 클리어런스에서 3 차원 시뮬레이션 검토를 통해 발견 및 변경할 수 있습니다. 어셈블리 제조는 또한 간섭 실패를 일으킬 수 있습니다. 하네스 자체는 자유도가 높고 자세를 고정하기가 어렵습니다. 제조, 운송 및 조립 중에 상태가 변경됩니다. 상태를 바람직하지 않게 변경하면 배선 하니스와 주변 환경 사이의 간격이 줄어들고 간섭 장애가 발생합니다.
어셈블리 제조로 인한 간섭 실패의 경우 제조, 운송 및 설치 작업 절차 또는 프로세스 변경을 표준화하여 방지 할 수 있습니다. 품질 문제로 인한 간섭 실패는 공급 업체'의 품질 관리 엔지니어가 재료 품질 관리를 강화하여 해결할 수 있습니다. 엔지니어 팀이 위험이 존재하는지 여부를 확인할 수없는 경우 잠재적 인 문제가 발생합니다. 이때 내 구차와 시험 차의 데이터는 간섭 실패를 정의하는 중요한 기반이됩니다.
1.2 인간-기계 실패
자동차 조립 공정에서 사람과 기계의 고장은 사람과 기계의 공학을 위반하는 제조 공정으로 인해 발생합니다. 인체 공학은 인간, 기계 및 환경 간의 상호 작용입니다. 인체 공학 연구의 목적은 생산의 효율성과 안전성은 물론 직원의 편안함과 건강을 개선하는 것입니다. 차량 조립 과정에서 와이어 링 하니스의 인간-기계 고장은 주로 높은 와이어 링 하니스 설치 력, 부적절한 조립 제스처 및 자세, 피드백 부족의 세 가지 유형을 포함합니다. 강력한 배선 하니스는 큰 설치 힘의 주된 이유입니다. 인체 공학은 직원의 각 부분에 작용하는 힘을 엄격하게 정의합니다. 작은 조립 공간, 큰 조립 국부적 힘, 고주파 변형 등도 배선 하니스 조립에 중요한 영향을 미칩니다. 조립 비전 또는 청각 적 피드백은 배선 하니스 설치의 효율성에 영향을 미칠뿐만 아니라 차량의 품질과 직원의 안전에도 큰 의미가 있습니다. 배선 하니스의 인간-기계 고장을 고려할 때 설계 및 개발 단계의 가상 평가가 특히 중요합니다. 동시에 여러 부서에서 고주파 공동 시범 설치를 실시하여 설계 단계에서 사람과 기계의 고장을 방지합니다.
1.3 설계 실패
차량 조립 공정에서 배선 하니스의 설계 실패는 종종 차량 제조 초기 단계에서 발생합니다. 프로젝트 공장 테스트의 첫 번째 단계에서 와이어 링 하네스 부품의 레이블 수가 잘못되었고 와이어 링 하니스 커넥터에 짝을 이루는 부품이 없었으며 다른 설계 릴리스가 실패했습니다. 하네스 설계 실패는 첫 번째 차량 또는 엔지니어링 변경 후에 만 발생하며 배선 하니스 릴리스 문제를 신속하게 발견하고 해결할 수 있습니다. 설계 실패 문제를 방지하거나 줄이기 위해서는 부품 목록을주의 깊게 확인하고 설계가 출시되기 전에 프로토 타입의 상태를 확인해야합니다.
1.4 불일치
배선 하니스의 매칭 실패는 전체 차량의 조립 과정에서 때때로 발생합니다. 이러한 유형의 오류는 주로 스테이플과 커넥터에서 발생합니다. 배선 하니스 클램프 설치에는 일치도 및 삽입 력 요구 사항이 있으며 커넥터의 암수 끝단의 결합도 일치도 및 삽입 력 요구 사항을 충족해야합니다. 또한 와이어 하니스 클립 및 커넥터의 설치도 조립 공간과 밀접한 관련이 있습니다. 프로젝트에서 자동차 제작 단계에서 차체의 판금 구멍 위치가 변경되었지만 와이어 하네스 스테이플의 위치가 변경 사항을 따르지 않았고 일치하지 않아 하네스 스테이플이 설치되지 않았습니다.
이러한 유형의 매칭 실패의 경우 R& D 직원은 디지털 아날로그 설계 단계에서 사전에 개입하여 디지털 아날로그에 대한 매칭 관련 검사를 수행해야합니다. 동시에, 나중에 엔지니어링 변경시 해당 엔지니어에게 주변 부품을 즉시 알리고 통신 후 변경 사항을 조정하여 배선 하니스 변경 호환성을 보장해야합니다.
1.5 기능 실패
와이어 링 하네스는 차량의 전기 에너지 및 전압과 같은 신호 전송을 담당하며, 와이어 링 하니스가 고장 나면 차량의 기능이 고장 나는 경우가 많습니다. 차량 조립 과정에서 배선 장치의 여러 가지 기능 장애가 있습니다. 자동차 전자 엔지니어는 SPY3 및 기타 도구를 사용하여 문제 영역을 결정합니다. 와이어 링 하네스 엔지니어는 회로도 및 와이어 링 하니스 어셈블리 도면을 사용하여 문제의 특정 위치를 식별합니다. 전체 차량의 조립 과정에서 배선 하니스의 기능 장애는 주로 커넥터의 부적절한 도킹, 구부러진 바늘 및 잠금 해제 된 보조 잠금으로 인해 발생합니다. 또한 전체 차량의 배선 하니스 어셈블리가 규정 요구 사항을 준수하지 않으면 기능적 오류가 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 전체 차량 전원 공급 장치의 비상 차단 선은 법에 따라 비상 차단 장치가 쉽게 차단 될 수있는 영역에 있어야하므로 처음에 차단할 수 있습니다. 주요 차량 사고 발생시 차량에 탑승 한 사람들을 구조합니다.
1.6 비정상적인 소리 실패
고정되지 않은 배선 하니스 및 주변 부품과의 충돌, 배선 하니스 클립의 부적절한 설치 및 고정되지 않은 배선 하니스 커넥터를 포함하여 배선 하니스의 비정상적인 소음이 실패하는 데는 여러 가지 이유가 있습니다. 비정상적인 사운드 실패를 해결하는 데있어 가장 큰 어려움은 비정상적인 음원을 찾는 것입니다. 일반적인 교체 방법 및 청진 장비는 배선 하니스의 비정상적인 소리 장애의 비정상적인 음원을 찾을 수 있습니다. 비정상적인 소리 장애의 원인에 따라 배선 하니스의 비정상적인 소리를 해결하기 위해 와이어 하네스 상태를 조정할 수 있습니다. 무효화합니다. 동시에 설계 단계에서는 엔벨로프 분석을 통해 비정상 노이즈 장애 가능성을 사전에 파악할 수 있으며, 스펀지 테이프를 사용하여 지나치게 긴 배선 하니스로 인한 비정상 노이즈 장애를 해결할 수 있습니다.
1.7 기타 실패
전체 차량의 조립 과정에서 배선 하니스 커버의보기 흉한 색상과 같은 배선 하니스의 다른 고장 모드가 있으며 배선 하니스의 변경 부분을 전환 할 수 없습니다. 아름다운 것과 같은 복잡한 실패는 여러 당사자의 평가 의견과 함께 변경되어야합니다. 시장 조사는 특히 중요합니다. 재료 전환 실패 문제는 종종 한 사람이 해결하지 못합니다. 재료 전환 프로세스를 엄격하게 준수하면 이러한 문제를 크게 피할 수 있습니다.
