그러나 초음파 용접에는 몇 가지 단점이 있습니다.
1. 용접 공작물의 두께와 경도가 증가하면 용접에 필요한 전력이 기하급수적으로 증가하여 초음파 용접 기의 제조 비용이 증가합니다. 필요한 전력이 너무 커지면 음향 시스템의 설계, 제조 및 공정 효과는 일련의 어려운 문제를 일으킵니다. 따라서, 전류는 주로 전선, 호일 및 시트와 같은 얇고 얇은 공작물의 용접에 국한된다;
2. 전개 된 표면은 용접 후 상대적으로 넓으며 좁은 위치에 설치하기가 어렵습니다.
3. 단면은 상대적으로 큰 변화가 있습니다. 둥근 튜브에서 활엽까지 적합한 열 수축 튜브를 찾기가 어렵습니다. 열 수축 가능한 튜브가 용접 위치에 거의 적용되지 않더라도 후속 환경 적재 실험에서 관통 또는 나이를 피할 수 없습니다.
자동 카벨은 초음파 용접의 단점을 극복 할 수있는 여러 번 다른 케이블 연결 방법을 언급했지만 연결하는 방법에 관해서는 불분명합니다.
보고서에 따르면, 이 용접 기술을 사용하여 구리 -알루미늄 조인트는 공기, 물 또는 기타 산소 함유 물질로 쉽게 산화되지 않아 새로운 에너지 차량의 요구를 충족시킵니다. 85mm2 알루미늄 와이어의 풀오프 력의 평균 값은 약 5400-5800N이며 용접 취약한 부품이 생산되지 않습니다.
회사의 특허 문서를 분석하여 특정 단서와 기술 경로를 찾을 수 있습니다.
터미널에 연결된 여러 와이어 또는 가닥 와이어 케이블로 구성되어 있으며, 특히 자동차 전기 시스템에 적용할 수 있습니다. 이러한 연결은 지지 슬리브를 가지며, 슬리브는 케이블 영역의 한쪽 끝을 닫고, 케이블의 끝을 고정하는 데 사용되며, 와이어 라인이 다중 와이어 또는 가닥 와이어 케이블 측의 지지 슬리브에 더 적게 고정되도록, 적어도 \ 측 용접 솔기 용접을 통해 단말에 용접한다. 터미널이 반대 용접 솔기의 측면에 비어 있는 경우 매우 간단한 연결을 얻을 수 있습니다.
어떤 문제점이 해결됩니까?
자동차 산업에서는 케이블을 터미널에 연결하는 것이 매우 일반적입니다. 물론 비용 압박은 엄청나기 때문에 부품 공급업체는 내구성이 뛰어나고 신뢰할 수 있지만 공정 측면에서 비용 효율적인 연결 기술을 찾고 있습니다. 예를 들어, 유럽 특허 사양 EP 1 032077B1로부터 알루미늄 케이블과 말단 간의 연결이 구리로 이루어질 수 있는 것으로 알려져 있다. 여기에 소개되는 것은 알루미늄 케이블의 끝이며, 특히 알루미늄 케이블의 단열재가 벗겨진 후 소매를 통해 단단히 눌러 케이블 가닥을 함께 누릅니다. 이러한 방식으로 압축된 케이블의 끝은 마찰 용접 공정을 통해 단말에 연결됩니다. 상기 특허에 기재된 기술은 알루미늄 케이블을 단말과 연결하는 획기적인 기술이다. 처음으로 알루미늄과 다른 연결 파트너, 특히 구리 또는 황동 간의 오래 지속되고 신뢰할 수있는 연결을 실현했습니다. 슬리브는 알루미늄 좌초 와이어가 용접 과정에서 팬아웃되지 않도록 합니다. 따라서, 좌초된 와이어와 단말의 표면면 사이에 좋은 금속-금속 연결이 형성되도록 보장된다. 이것은 영구적이고 좋은 전도성 연결을 위한 중요한 전제 조건입니다. 그러나, 유럽 특허 명세서에 기재된 방법의 단점은 단말이 단일 재료로 구성된다는 것이다. 고체 단말은 매우 무겁고 체중 감량의 현재 추세에 적합하지 않습니다.
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